IWK Verpackungstechnik GmbH | ACURA 50 EL; ACURA 85 EL; BMO Platinum 88
Oblast použití: Sídlo společnosti: Stutensee, Německo | Počet zaměstnanců: 42
Více hodin pro jednotlivé položky díky automatizaci.
IWK Verpackungstechnik zvyšuje výrobní kapacitu dvou obráběcích center HEDELIUS.
Německá strojírenská společnost IWK Verpackungstechnik dodává zákazníkům po celém světě balicí systémy, které jsou speciálně přizpůsobeny jejich požadavkům. Pro mechanické oddělení společnosti tyto úpravy na míru znamenají, že je třeba vyfrézovat mnoho jednotlivých kusů a malých sérií. Automatizace dvou pětiosých obráběcích center s flexibilní robotickou buňkou pro malosériovou výrobu uvolnila čas, který mohou operátoři CNC využít k frézování jednotlivých dílů.
Společnost IWK Verpackungstechnik vyrábí kartonovací stroje, balicí stroje a stroje na plnění tub pro farmaceutický a kosmetický průmysl. Automatizované balicí linky např. pro vnější kartonové obaly a tuby na zubní pasty, abychom jmenovali jen dva produkty, jsou dodávány po celém světě. Přestože základní struktura takové balicí linky je často stejná, IWK vždy nabízí individuální řešení, která jsou přizpůsobena konkrétním požadavkům zákazníka a výrobní lince, do níž má být stroj integrován. "Vždy záleží na obsahu, tvaru a velikosti obalu," vysvětluje Dieter Krämer, vedoucí mechanického oddělení společnosti IWK ve Stutensee u Karlsruhe. Součástky, které patří k základním odborným znalostem společnosti IWK, se soustruží a frézují ve vlastním oddělení mechanické výroby. "Vždy se jedná o díly, kterými prochází produkt zákazníka, často kapalina. Proto tyto součásti označujeme jako mokré díly." Vzhledem k hygienickým požadavkům ve farmaceutickém a kosmetickém průmyslu se tyto součásti frézují a soustruží z nerezové oceli. Jedná se o přesné díly s velmi nízkou drsností povrchu. "Bakterie na nich nesmí ulpívat. Proto jsou požadavky na drsnost povrchu vysoké," vysvětluje Dieter Krämer. Hodnoty Ra 0,4 nebo 0,8 mikrometru jsou pro tyto součásti normou. "Těchto hodnot Ra se snažíme dosáhnout použitím správné technologie. Někdy díly leštíme."
Proč automatizace?
Protože IWK vyrábí obalové a plnicí systémy na míru, jsou série, které vyrábí 42 zaměstnanců týmu Dietera Krämera, přiměřeně malé. 15, 20, někdy 100 kusů, i když 100 kusů je spíše výjimkou než pravidlem. Kromě toho se mnoho jednotlivých kusů frézuje. Právě to je důvod, proč společnost IWK investovala do robotické buňky od společnosti BMO Automation.
Původně byl boční nakladač Platinum 88 od BMO spojen s pětiosým CNC obráběcím centrem ACURA 85 od společnosti HEDELIUS. Od začátku roku byl k robotické buňce nizozemské automatizační společnosti připojen druhý stroj od HEDELIUS Maschinenfabrik: ACURA 50. Dieter Krämer: "ACURA 50 se dá nakládat z levé strany. To znamená, že robotická buňka dokonale zapadá mezi oba stroje. Jinými slovy, robot automaticky zatěžuje obě obráběcí centra. A přesto zůstávají oba stroje přístupné obsluze zepředu pro frézování jednotlivých obrobků."
Právě to Dieter Krämer oceňuje. Na obou strojích získává další výrobní čas pro výrobu jednotlivých dílů. Ty operátoři frézují během dne nebo večer, kdy pracují na dvě směny. Na konci směny se robotická buňka naloží surovinou, aby CNC stroje mohly automaticky frézovat malé série během hodin bez obsluhy. Podle Dietera Krämera nemusí být buňka v provozu po celý víkend. Je to proto, že mnoho výrobních hodin lze získat během dne i v noci a o víkendu, kdy jsou dvě obráběcí centra HEDELIUS zatížena robotem BMO a frézují bez obsluhy.
Manipulace s výrobky a paletami.
Buňka Platinum 88 od BMO je vhodná jak pro manipulaci s výrobky, tak pro manipulaci s paletami. Suroviny se buď ručně vkládají do jedné ze sedmi zásuvek na výrobky, ze kterých robot materiál vyjme a vloží do svěráku stroje, nebo robot pomocí speciálního chapadla zvedne paletu, na které jsou upevněny přípravky. Obsluha může vkládat a vykládat zásuvky buňky, zatímco oba stroje HEDELIUS frézují. Kombinace manipulace s paletami a výrobky byla pro Dietera Krämera důležitá. Ne proto, že IWK frézuje mnoho dílů, které jsou upnuty ve svěráku mimo stroj, ale proto, že obsluha již nepotřebuje jeřáb k nakládání palet do stroje ACURA 85. V tomto případě se jedná o to, že jeřáb může být použit i k nakládání palet.
"Robot položí paletu na stůl stroje. Díky bezbodovému upínacímu systému Römheld je to vždy provedeno s vysokou přesností," vysvětluje vedoucí výroby. To šetří čas při každodenní výrobě. Jakmile je proces dokončen, robot je okamžitě připraven umístit další paletu nebo jiný výrobek. "Na druhou stranu obsluha není vždy u stroje. Stroj by stál na místě, dokud by operátor nepřišel."
Protože obráběcí centrum HEDELIUS ACURA má otočný stůl o rozměrech 850 x 750 mm, rozhodla se společnost IWK pro verzi Platinum 88. Ve standardní verzi této robotické buňky má robot nosnost až 50 kilogramů, zatímco verze použitá společností IWK má nosnost 88 kilogramů. "S velkou paletou pro ACURA 85 a upínacím nástrojem jsme dosáhli hranice toho, co robot ve standardní buňce Platinum dokáže zvednout. Naše obrobky nejsou tak velké a těžké, ale nechtěli jsme riskovat překročení tohoto limitu."
Úprava šesti ploch.
Plnicí systémy, které společnost IWK vyrábí pro své zákazníky, musí dávkovat produkty velmi přesně. To klade odpovídající vysoké nároky na přesnost komponent. Robot od BMO dokáže obrobky v upínacím zařízení velmi přesně polohovat. Protože je buňka vybavena otočnou stanicí BMO, může uchopovač po opracování pěti ze šesti stran vyjmout obrobek z upínacího zařízení, otočit jej a znovu přesně umístit pro opracování šesté plochy. "V tomto případě měříme přesnou polohu obrobku pomocí měřicí sondy integrované v systému ACURA," říká Dieter Krämer.
Snadné používání.
Přestože společnost IWK často sama integruje roboty do balicích linek svých zákazníků, vlastní tým mechanické výroby neměl s roboty žádné předchozí zkušenosti. Zavedení buňky BMO do výrobního oddělení však proběhlo naprosto hladce. Již po několika týdnech byla robotická buňka plně integrována do každodenní výroby. "Software se velmi snadno používá. Vyrábíme kulaté a krychlové díly. Řídicí systém obsluze, která zadává rozměry dílů, vizuálně říká, jak má materiál umístit do zásuvky. To je vše, co k tomu patří."
Další čas pro jednotlivé části.
Dieter Krämer doufal, že instalace robotické buňky bude trvat méně než týden, jak avizoval. Potřebný čas však akceptuje. "Nyní máme mnohem větší flexibilitu. V pondělí operátoři naplánují díly, které se mají v buňce vyrábět, na následující pracovní týden. Každá hodina, kterou robot běží, nám dává další čas na výrobu jednotlivých dílů. To je přesně to, čeho jsme chtěli touto automatizací dosáhnout."
Jasná výhoda, kterou BMO měří pomocí poměru výkonnosti operátorů: Tento klíčový údaj popisuje, jak souvisí doba chodu vřetena s počtem operátorů. Poměr výkonu operátora (Operator Performance Ratio, OPR) se ve společnosti IWK již zvýšil díky zatížení obou obráběcích center HEDELIUS robotem BMO. Dieter Krämer však vidí další možnosti budoucího zlepšení. Již nyní má v hlavě další obrobky, které v současné době vyrábějí operátoři na jiných CNC strojích. Rád by je přeprogramoval pro jeden ze dvou strojů HEDELIUS, aby i tyto díly mohly být vyráběny s minimálními nároky na obsluhu. "S novým řešením jsme velmi spokojeni. Nyní budeme pokračovat v rozšiřování automatizace."
Hlášení uživatele: www.bmoautomation.nl/de
Obráběcí centra zákazníka společnosti Hedelius.
Další posudky.
Díky automatizaci se společnosti IWK Verpackungstechnik podařilo výrazně zvýšit výrobní kapacitu obráběcích center HEDELIUS. Integrací robotické buňky získávají operátoři CNC drahocenný čas, který mohou využít pro výrobu jednotlivých dílů. Toto řešení umožňuje společnosti IWK zvýšit flexibilitu a dále zlepšit efektivitu výroby.
Společnost Circelli Engineering Solutions GmbH z Dullikenu je jedním ze začínajících podniků na švýcarské výrobní scéně. Tato mladá společnost, která vznikla jako malá konstrukční kancelář, se díky svému nadšení a investicím do inovativních CNC technologií vyvinula v systémového dodavatele. Roli, kterou hrají nejnovější obráběcí centra FORTE 65 a ACURA 65 od společnosti HEDELIUS, vysvětlili bratři zakladatelé a majitelé Paolo Circelli a Marco Circelli.
Společnost BL Lasertechnik GmbH změnila katastrofu v úspěšný příběh. Navzdory ničivému požáru, který zničil její výrobní haly, se společnost rozhodla pro rychlý restart. Díky podpoře partnerů, jako je společnost HEDELIUS, byla výroba obnovena a dokonce rozšířena ve velmi krátké době.
