Kreiselmeyer Umformtechnik GmbH & Co. KG | TILTENTA 7-2600
Działalność: Produkcja zleceniowa | Siedziba firmy: Norymberga, Niemcy | Zatrudnienie: 60
Znalazłeś właściwe centrum frezowania: TILTENTA 7.
Hale produkcyjne Kreiselmeyer Umformtechnik GmbH & Co KG w Norymberdze są zdominowane przez instalacje do lasera, ciśniania, toczenia, krawędziowania i spawania blach. Jednak wraz z rosnącym przejściem na produkcję kompletnych podzespołów, coraz ważniejsza staje się również obróbka skrawaniem. Dzięki TILTENTA 7 firmy HEDELIUS Maschinenfabrik w Meppen, Kreiselmeyer znalazł odpowiednie centrum frezarskie.
Kreiselmeyer przetwarza od 100 do 120 ton stali miesięcznie. W ilościach od 1 do 1000 ton produkowane są elementy konstrukcyjne i zaawansowane podzespoły dla wielu gałęzi przemysłu. Wiele z nich jest przeznaczonych dla technologii medycznej, np. wsporniki do obudów kamer, obudowy silników serwerów lub Podzespoły do budowy szaf sterowniczych. W turbinach wiatrowych elementy konstrukcyjne platform i dużych koszy łożysk kulkowych są produkowane przez Kreiselmeyer. Inną dziedziną jest inżynieria mechaniczna. Na przykład Kreiselmeyer produkuje wszystkie części blaszane i spawane elementy stalowe do wtryskarek Producenta.
Od przędzenia metalu do dostawcy systemu.
Kiedy Hans Kreiselmeyer założył firmę w 1960 roku, koncentrowała się ona na przędzeniu metali, tj. na rotacyjnie symetrycznym formowaniu z blachy. Założyciel firmy sam ciął arkusze za pomocą nożyc do blachy. "Z firmy specjalizującej się w technologii formowania, przekształciliśmy się w dostawcę systemów o szerokim zakresie i wysokości integracji pionowej", mówi Thomas Kreiselmeyer, który jest obecnie drugim pokoleniem rodziny prowadzącym firmę, która zatrudnia 60 pracowników. Wraz ze swoimi synami Julianem i Robinem, którzy również pracują w firmie, trzecie pokolenie jest już w blokach startowych.
Elastyczność i szybkość.
"Klient jest zainteresowany tym, aby jak najwięcej ogniw jego łańcucha procesowego było zamkniętych w ramach jednego dostawcy" - mówi Julian Kreiselmeyer, odpowiedzialny za sprzedaż i marketing. "Możemy dostarczyć im części w taki sposób, aby mogli zainstalować element konstrukcyjny lub Podzespół bezpośrednio, praktycznie 'plug & play'. Wie, że jakość jest odpowiednia". Elastyczność i szybkość również stanowią zalety firmy rodzinnej.
Nie mniej ważna jest jednak odpowiednia technologia. Ze względu na strategiczny nacisk na produkcję złożonych, precyzyjnych podzespołów, firma zdecydowała się na zakup TILTENTA 7-2600 - wysokowydajnego centrum obróbczego z obrotowym wrzecionem głównym firmy HEDELIUS - w 2021 roku. "Maszyna ma wszystko, czego chcieliśmy", zachwyca się Thomas Kreiselmeyer, który zajmuje się programowaniem. "Obejmuje to na przykład bardzo ekonomiczny ruch wahadłowy".
TILTENTA 7 - najlepiej sprzedający się HEDELIUS.
"TILTENTA 7 jest bardzo popularna na rynku", mówi dyrektor sprzedaży HEDELIUS Matthias Funk. "To nasza najlepiej sprzedająca się maszyna". Przestronny obszar roboczy umożliwia drogi przesuwu w kierunkach X, Y i Z wynoszące 2600/2030 x 750 x 695/800 mm. Stały stół ma dużą nośność 2500 kg, podczas gdy stół okrągły o średnicy 750 mm umożliwia Ciężar mocowania imponujących 800 kg. Kreiselmeyer wybrał wrzeciono o Mocy 29 kW i Prędkości obrotowej do 14 000 obr.
Dzięki połączeniu bezstopniowo obrotowego wrzeciona głównego z długim stołem maszynowym ze zintegrowanym stołem okrągłym NC, koncepcja krzyżowa TILTENTA 7 umożliwia mieszaną produkcję długich, ciężkich przedmiotów obrabianych i pięcioosiowych przedmiotów sześciennych w jednej maszynie. W ciągu kilku minut maszynę z długim łożem można wyposażyć w Ścianę działową obszaru roboczego, na przykład w celu przejścia z obróbki Obróbki stron czołowych długich przedmiotów na Obróbkę wahadłową. W ten sposób powstaje 3-osiowy i 5-osiowy obszar roboczy do zbrojenia podczas procesu obróbki.
Początkowo Kreiselmeyer obsługiwał maszynę TILTENTA bez Ściany Działowej w celu bardzo precyzyjnej obróbki dużych płyt aluminiowych na maszynie otwartej. W międzyczasie firma coraz częściej otrzymuje zamówienia na mniejsze serie, dla których ruch wahadłowy jest po prostu idealny pod względem opłacalności. Jednym z przykładów są uchwyty kamer wykonane ze stali nierdzewnej V2A do tomografów komputerowych, które muszą być frezowane z wysoką precyzją. Komponenty do innowacyjnych aparatów rentgenowskich są również przykładem dla TILTENTA 7.
"Kupiłbym je ponownie w każdej chwili".
Oprócz odpowiednich danych maszyny, dla Thomasa Kreiselmeyera w procesie decyzyjnym bardzo ważny był jeszcze jeden czynnik: "Ludzie kupują od ludzi, a wszystko było bardzo dobrze dopasowane między naszymi firmami. Chcieliśmy producenta z Niemiec i byliśmy bardzo zadowoleni, że znaleźliśmy przekonującego dostawcę w firmie HEDELIUS, która jest również firmą rodzinną, tak jak my". Thomas Kreiselmeyer jest również bardzo zadowolony ze stabilności, solidności i doskonałej jakości wykonania centrum obróbkowego. "Kupiłbym je ponownie w każdej chwili. Widać, że zostało wyprodukowane w Niemczech".
Montaż przez jednego użytkownika jako gwarancja jakości.
Matthias Funk jest zachwycony pozytywnymi opiniami i oferuje wgląd za kulisy: "Rzeczywiście mamy bardzo wysoki udział produkcji własnej. Wszystkie kluczowe podzespoły i elementy maszyn, od łoża maszyny po obrotowy stół obrotowo-przechylny, są obrabiane w naszym zakładzie obróbki skrawaniem o powierzchni 1800 m² w Meppen". Jednak pracownicy montażu również odgrywają dużą rolę w jakości. Pomimo stale rosnącego wolumenu zamówień, HEDELIUS zdecydował się nie wprowadzać pracy zmianowej. "Każde centrum obróbkowe jest nadal całkowicie montowane przez jeden zespół w klasycznym procesie montażu jednostanowiskowego. Zespół ten jest odpowiedzialny za "swoją maszynę", co w znacznym stopniu przyczynia się do doskonałej jakości naszych produktów" - przekonuje Matthias Funk.
Klient przetestował już także serwis producenta maszyn i również doszedł do pozytywnych wniosków. "Dzwonisz i jesteś natychmiast obsługiwany, to jest bardzo szybkie", mówi Thomas Kreiselmeyer. Czterdziestu pracowników serwisu jest w drodze dla HEDELIUS. Matthias Funk obiecuje, że jeśli usterka zostanie zgłoszona do centrum serwisowego przez telefon, technik oddzwoni w ciągu pół godziny.
Outlook Automation.
Roboty już dawno znalazły zastosowanie w maszynach Kreiselmeyer. Stopniowo zautomatyzowana ma zostać również obróbka skrawaniem, aby zamknąć czas przezbrajania i umożliwić niezawodną pracę w weekendy. Nowe centrum tokarsko-frezarskie zostało już zamówione wraz z odpowiednim wyposażeniem. Kreiselmeyer chciałby również kupić taką maszynę od HEDELIUS, ale firma z Meppen skupia się całkowicie na frezowaniu. "Robimy dokładnie to, w czym jesteśmy naprawdę dobrzy", mówi Matthias Funk. "Łącznie z automatyzacją".
Centra obróbkowe Klienta.
Odpowiednio do zapotrzebowania rynku, HEDELIUS sprawił, że sprawdzona TILTENTA 7 stała się znacznie bardziej kompaktowa przy niemal identycznych parametrach wydajności. Odkryj nasz zoptymalizowany bestseller: TILTENTA 7 NEO.
Więcej referencji.
W Carstengerdes Modellbau und Zerspanung GmbH w Bockhorn niedaleko Wilhelmshaven, najnowocześniejsza technologia jest otwarta na rodzinne środowisko pracy charakteryzujące się prawdziwym uznaniem. Dzięki ultranowoczesnemu 5-osiowemu centrum obróbkowemu ACURA 85 i systemowi obsługi palet MARATHON 518, firma jest otwarta na automatyzację i innowacje techniczne - duży postęp, który nie tylko zwiększa wydajność, ale także oferuje młodym talentom radość z pracy i długoterminowe perspektywy.
Circelli Engineering Solutions GmbH z Dulliken to zamknięty start-up na szwajcarskiej scenie produkcyjnej. Powstała jako małe biuro projektowe, młoda firma rozwinęła się w dostawcę systemów dzięki swojej pasji i inwestycjom w innowacyjne technologie CNC. Rolka, jaką odgrywają najnowsze centra obróbkowe FORTE 65 i ACURA 65 firmy HEDELIUS, została wyjaśniona przez braci założycieli i właścicieli Paolo Circelli i Marco Circelli.
Dzięki automatyzacji firma IWK Verpackungstechnik była w stanie znacznie zwiększyć wydajność produkcyjną swoich centrów obróbkowych HEDELIUS. Dzięki zintegrowaniu modułu robota, operatorzy CNC zyskują cenny czas, który mogą wykorzystać na produkcję pojedynczych elementów. Rozwiązanie to umożliwia firmie IWK zamknięcie się na większą elastyczność i dalszą poprawę wydajności produkcji.
