WKT-Wernemann Kunststofftechnik GmbH | TILTENTA 6-2300
Einsatzgebiet: Kunststofftechnik | Firmensitz: Geeste-Dalum, Deutschland | Mitarbeiter: 100
Die WKT-Wernemann Kunststofftechnik GmbH ist ein Familienunternehmen in zweiter Generation, das am Gründungsstandort in Geeste-Dalum weiter gewachsen ist. Das Unternehmen fertigt seit 1994 GFK-Teile für die unterschiedlichsten Anwendungen und in allen Formen, von der Gewindestange bis zum kompletten Isolier-Gehäuse. So wird das nichtleitende Material beispielsweise für Hochspannungsanlagen, Generatoren oder Schaltanlagen verwendet, aber auch in Hochöfen für die Stahlindustrie, für den Maschinenbau sowie für Kraftwerkstechnik. Seit 2015 stellt WKT zudem auf einer der weltgrößten Pressenstraßen selbst GFK-Platten her.
Das Grundmaterial GFK besteht aus verschiedenen Verstärkungsfasern, meist Glasfasern, und einer Harzmatrix, die zusammen verpresst und verbacken werden. So entsteht Plattenware in verschiedenen Stärken mit unterschiedlichen Eigenschaften, die unter anderem mit spanenden Verfahren weiter bearbeitet wird. „Unsere Kunden sind oft überrascht, wie schwer die Bauteile aus GFK sind“, erzählt Thomas Wernemann, Geschäftsführender Gesellschafter von WKT. „Und für die Bearbeitung benötigen wir mindestens Werkzeug aus Hartmetall, bzw. mit Diamantschneiden. Die Glasfasern lassen die Werkzeuge sehr schnell abstumpfen.“ Die Weiterverarbeitung des sehr stabilen Materials ist damit eine große Herausforderung.
Individuelle Bearbeitung nötig.
Für die unterschiedlichen Produkte und Anwendungen arbeiten die 80 Mitarbeiter von WKT mit einem breit aufgestellten Maschinenpark. Im Einsatz sind Maschinen aus der Holzbearbeitung bis hin zu Metallbearbeitungsmaschinen, die das Material so präzise wie im Maschinenbau üblich bearbeiten müssen. „Unsere Teile werden nass wie trocken bearbeitet, beides hat für uns Vor- und Nachteile“, erklärt Produktionsleiter Andreas Jestrabek. „So schreiben einige Kunden fest, dass ihre Teile trocken bearbeitet werden müssen. Die Nassbearbeitung erfordert eine nachträgliche Reinigung, dafür wird das Werkzeug geschont und wir können höhere Vorschübe fahren.“ Für die Nassbearbeitung stehen im Betrieb vier Bearbeitungszentren von HEDELIUS zur Verfügung.
Herausforderung Glasstäube.
„Die HEDELIUS Maschinen sind nicht so filigran wie die Portalfräsen, mit denen viele unserer Mitarbeiter zu tun haben. Die vertragen mehr Span“, berichtet Produktionsleiter Jestrabek. Der Glasstaub aber belaste Lager und Führungen, die deswegen fortlaufend geschmiert werden müssten. Bei der Wartung des ersten HEDELIUS-Bearbeitungszentrum, einer RotaSwing 605, habe sich aber gezeigt, „dass die Lagerung des Dreh-Schwenktisches gut genug abgedichtet ist“, betont Jestrabek. Lager und Führungen bleiben somit nahezu frei von Stäuben. Für die Drei-Achs-Bearbeitung stehen der WKT außerdem zwei BAZ der C50- und C60-Baureihe sowie das Schwenkspindel-Bearbeitungszentrum TILTENTA 6 zur Verfügung. Alle Maschinen sind wegen der Öl- und Harzdämpfe sowie des Staubs voll gekapselt und werden mit einer speziell gefertigten Absaugung betrieben. Die TILTENTA 6 ist für die hochpräzise Simultanbearbeitung ausgelegt, wie beispielsweise bei Teilen für Superyachten nötig. Außerdem werden die HEDELIUS Bearbeitungszentren in der Regel mit verschiedenen Sondervorrichtungen für Mehrfachaufspannungen im wirtschaftlicheren Pendelbetrieb genutzt.
Gute Lösungen für die Fertigung.
„Wir haben ganz bewusst einen breit aufgestellten Maschinenpark“, meint Geschäftsführer Thomas Wernemann, „denn jede der Maschinen hat so ihre Stärken und Finessen, wo man dann das Maximum aus der Maschine holen kann.“ Auch in Eigenregie hat WKT bereits Maschinen und Vorrichtungen für viele Anwendungen entwickelt. Für die leistungsstarke wie präzise Volumenzerspanung von GFK setzt WKT aber auf HEDELIUS: „Wir haben gesagt: Wir brauchen was Vernünftiges für Kleinteile. Und dann saßen wir eine halbe Stunde später im Auto nach Meppen“. Zu den weiteren Bearbeitungszentren führte neben dem gestiegenen Bedarf auch der gute Service. „Wir sind mit HEDELIUS super zufrieden“, schließt Thomas Wernemann, „da muss man nur mal kurz zum Telefon greifen und bekommt eine Antwort.“
HEDELIUS-Bearbeitungszentren des Kunden.
Entsprechend der Nachfrage aus dem Markt hat HEDELIUS die kleinste Baugröße der TILTENTA Reihe bei nahezu identischen Leistungsparametern deutlich kompakter gestaltet. Entdecken Sie unseren optimierten Bestseller: TILTENTA 7 NEO.
Weitere Erfahrungsberichte.
Bei der Carstengerdes Modellbau und Zerspanung GmbH in Bockhorn bei Wilhelmshaven trifft modernste Technik auf ein familiäres Arbeitsumfeld, das von echter Wertschätzung geprägt ist. Mit dem hochmodernen 5-Achs-Bearbeitungszentrum ACURA 85 und dem MARATHON 518 Palettenhandlingsystem setzt das Unternehmen auf Automatisierung und technische Innovation – ein großer Fortschritt, der nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch jungen Talenten Freude an der Arbeit und langfristige Perspektiven bietet.
Circelli Engineering Solutions GmbH aus Dulliken zählt zu den Start-ups der Schweizer Fertigungsszene. Als kleines Konstruktionsbüro entstanden, hat sich das junge Unternehmen dank seiner Leidenschaft und Investitionen in innovative CNC-Technologien zum Systemanbieter entwickelt. Welche Rolle dabei die neuesten Bearbeitungszentren FORTE 65 und ACURA 65 von HEDELIUS spielen, erklärten die Gründungsbrüder und Inhaber Paolo Circelli und Marco Circelli.
Dank der Automatisierung konnte IWK Verpackungstechnik die Produktionskapazität ihrer HEDELIUS Bearbeitungszentren deutlich steigern. Durch die Integration einer Roboterzelle gewinnen die CNC-Bediener wertvolle Zeit, die sie für die Herstellung von Einzelteilen nutzen können. Diese Lösung ermöglicht es IWK, ihre Flexibilität zu erhöhen und die Effizienz der Produktion weiter auszubauen.
